عیوب کاشی در پروسه تولید

مسلماً افرادی که در کارخانجات تولیدی کاشی و سرامیک مشغول به کار هستند با عیوب کاشی در پروسه تولید کم و بیش آشنایی دارند. بحث و بررسی انواع عیوب کاشی‌، توضیح علت شکل‌گیری آن ها و روش های رفع آن می تواند برای مهندسین و کارشناسان شرکت‌های تولیدی بسیار مفید باشد.

در این مقاله شما با مهم‌ترین عیوب کاشی‌ در پروسه تولید و راه حل هایی برای رفع آن آشنا می‌شوید البته سعی شده است مواردی که منجر به وجود این عیوب نیز می شود را ذکر گردد. بدیهی است که برخی از این نتایج به صورت تجربی حاصل گریده است.

عيب حفره سوزني (Pinhole)

عيب به صورت حفره‌هاي کوچک که در تمام سطح توزيع شده است ظاهر مي‌گردد. اندازه حفره‌ها کمتر از یک ميليمتر است .حفره همچنين با يک گودي و فرورفتگي اندک ظاهر می‌شود.
علت‌های احتمالی شکل گیری:

1- اين عيب می‌تواند به دليل آلودگي لعاب بامواد زودگداز باشد.
2- آلودگي لعاب که در حين پخت تجزيه مي‌گردد، می‌تواند علت ديگر باشد.
3- ترکيب نامناسب لعاب براي دماي مورد نظر
4- وجود سولفات سديم، سولفات پتاسيم حتي به ميزان اندک سوزني ايجاد مي‌کند زيرا تجزيه شده و گاز ايجاد مي‌نمايند.
5- پايين بودن ويسکوزيته لعاب
6- آلودگي در آّب
7- گردو خاک روي سطح لعاب

روش های رفع عیب:
1- زمان سايش لعاب را براي کاهش اندازه آلودگي افزايش مي‌دهيم.
2- الک کردن لعاب و انگوب به‌طريقي که ذرات درشت را خارج کند.

ترک شماره یک کاشی

ترکيب منظمي از ترک که در لبه ها وجود دارد و لعاب را مثل بدنه تحت تاثير قرار مي دهد.
علت های احتمالی شکل گیری:

1- اين عيب می‌تواند به دليل شوک حرارتي (در مرحله پيش پخت، حرارت سريع داده شود) و يا اختلاف حرارتي زياد بين بالا و پايين رولر باشد.
2- اين عيب می‌تواند در حين پرسينگ هم اتفاق افتاده باشد.
روش‌های رفع عیب:
1- سيکل و منحني حرارتي را به روشي که شوک حرارتي کاهش داده شود تغيير داد.
2- نصب مشعل در جاهاي مناسب
3- انجام تنظيمات پرس به نحوي که تلرانس بين تيغه‌ها و پانچ‌ها مناسب مي‌باشد.
4- هواگيري بخوبي انجام شود.

ترک شماره دو کاشی

عيب از ترک‌هاي کوچکي که روي سطح پوشانده تشکيل شده و عمود به لبه‌هاي کاشي هستند.
علت‌های احتمالی شکل‌گیری:

عيب می‌تواند به اعمال لعاب مربوط باشد که به دلايل زير است:
1-فيکساتيو تجزيه شده باشد.
2-دانسيته لعاب مناسب نباشد.
3-لعاب بيش از حد سايش شده باشد.
4-جذب متغير لعاب روي بيسکويت

روش‌های رفع عیب:
1-پارامترهاي اعمال لعاب را کنترل کنيم .
2-سرعت خشک شدن لعاب را افزايش داده تا عيوب کاهش يابد.
3-کاهش ماندگاري قبل از پخت
4-خصوصيات جذب بدنه را با تنظيم پرس و فرآيند خشک شدن بهبود دهيم.

خراش (Scratch)

عيب به دليل کشيده شدن رنگ چاپ سيلک در جهات خاص ايجاد می‌شود.
جهت دریافت متن کامل با دفتر نشریه سرامیک و ساختمان تماس بگیرید.

ترکیدن بدنه Blow out

ظاهر و وضعیت:باز شدن دهانه در بدنه بیسکوییت
عوامل ایجاد :

1- حضور ناخالصی در رس یا لعاب که این ناخالصی می تواند شامل موارد زیر باشد:
a) وجود ذرات گچ جدا شده از سطح قالب در ریخته گری دوغابی
b) وجود سولفات ها یا کربنات ها در بدنه قالب ریزی شده
راه حل پیشنهادی :
1- جلوگیری از ورود عوامل الوده کننده و ناخالصی
a) زدودن هر نوع گچ کنده و جدا شده به هر طریقی از سطح قالب
b) استفاده از رس های تصفیه و تغلیظ شده.

پوسته شدن رنگ لوستری Peeling Lustre

پوسته شدن رنگ لوستری
عوامل ایجاد
1- کاملا تمیز نبودن سطح قطعه برای اعمال رنگ لوستر
2- اعمال بیش از حد رنگ لوستر
راه حل پیشنهادی
1) شستشوی قطعه با آب گرم و پاک کننده
2) اعمال رقیق تر رنگ لوستر

تشکیل حباب هایی در داخل بدنه در حین پخت

عوامل ایجاد :

1- انبساط بدنه ناشی از فشار حاصل از گازهای حبس شده در مواضعی که به صورت ناقص ذوب شده اند که این انبساط می تواند ناشی از عوامل زیر باشد:
a) پخت در دمای بیش از حد لازم و یا پخت با عملیات نامنظم
b) کربن حبس شده در داخل بدنه زجاجی شده
c) بدنه دارای کمک ذوب بیش از اندازه

راه حل پیشنهادی :
1- a)دمای پخت را کاهش دهیم.
b) با سرعت کم پخت کنیم (دما در فاصله زمانی طولانی تری افزایش داده شود).
c) درصد کمک ذوب بدنه را کاهش دهیم یا گراگ اضافه کنیم تا بدنه باز شود.

ترک بدنه کاشی Cracking

وجود ترک ها در قطعات بیسکوییت شده
عوامل ایجاد :
1- خشک کردن سریع یا غیریکنواخت قطعات رسی
2- استفاده از رس با پلاستیسیته کم
3- کند بودن ابزار فرم دهی
4- پخت سریع بدنه تا دمای 300 درجه سانتی گراد
5- کار کردن (دست مالی کردن) بیش از اندازه گل بدنه در حین ساخت

راه حل پیشنهادی :
1) خشک کردن آهسته تر (جام ها، خمره ها، کوزه ها و …)
2) افزایش پلاستیسیته گل
3) استفاده از ابزار فرم دهی تیزتر
4) کم کردن سرعت پخت بدنه در مرحله ابتدایی پخت
5) کم کردن زمان دست مالی کردن بدنه

قطعات چسبیده کاشی Stuck ware

چسبیدن قطعات به یکدیگر یا به صفحه نسوز کوره
عوامل ایجاد :تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب یا جاری شدن لعاب به علت ویسکوزیته کم بر روی صفحات کوره

راه حل پیشنهادی :
1) اطمینان از عدم تماس قطعات لعاب خورده در پخت لعاب
2) پاک کردن لعاب از پایه قطعات لعاب خورده
3) استفاده از پودر دیرگداز بر روی صفحات کوره

عدم یكسانی رنگ کاشی (شید رنگی)

مطالعات انجام شده نشان می‌دهد، منشأ این عیوب، بی‌ثباتی و یكسان نبودن خصوصیات فیزیكی و شیمیایی موادی است كه به جهت دكور کاشی ها، مانند بدنه،انگوب، لعاب،رنگ و … مورد استفاده قرار می‌گیرند. از طرفی عامل مؤثر دیگر فرآیند تولید نامناسب به ویژه در هنگام اعمال انگوب و لعاب، دکوراسیون و همین طور پخت کاشی می‌باشد.

امروزه سیستم اعمال لعاب در بسیاری از كارخانجات كاشی سیستم”Bell”است. با وجود اینكه استفاده از سیستم‌های اعمال لعاب دیواره‌ای (سیستمی كه تحت عنوان Filera نامیده می‌شود) در سال‌های اخیر رواج زیادی داشته است، هنوز بسیاری از تولیدكنندگان كاشی از سیستم Bell در اعمال لعاب و انگوب استفاده می‌كنند كه هزینه كمتری به تولیدكننده تحمیل می‌نماید.

عیوب زیادی كه وابسته به یكسانی رنگ بین كاشی‌های مختلف است، بر اثر تغییرات در سرعت جریان تخلیه سیستم‌های تغذیه لعاب‌های رایج به دلیل تنوع ویسكوزیته لعاب در همزن‌ها و مخازن پمپ‌ها اتفاق می‌افتد.این تغییرات ویسكوزیته عموماً بر اثر تغییرات دمایی ایجاد شده در لعاب به دلیل هم زدن و فلوكولاسیون در دمای پیرامون می‌باشد كه تأثیر زیادی بر روی میزان لعاب اعمال شده بر روی كاشی داشته (گرماژ و میزان لعاب اعمالی بر روی بدنه) كه در نتیجه منجر به ایجاد تغییرات رنگ در لعاب می‌گردد.

تغییر سرعت جریان تخلیه، بر اثر از دست دادن انرژی مكانیكی در هنگام عبور از منبع تغذیه، موجب ایجاد تغییرات در ویسكوزیته می‌شود. اغلب سیستم‌های تغذیه لعاب برای اعمال توسط سیستم Bell، از لوله‌های فلزی تشكیل شده كه لعاب از طریق آن به سیستم پمپ می‌شود و ارتفاع آن به حد قابل قبول برای ریزش بسته به طرح كارخانه مورد نظر می رسد. انتهای این لوله ها، دهانه مخروطی شكل كوچكی دارد كه در انتهای آن قسمت، شیر تنظیم دستی سرعت جریان لعاب به Bell وجود دارد و بنابراین مقدار لعاب اعمالی بر روی كاشی مشخص می‌گردد.

درست بعد از این شیر، یك لوله با ضخامتی برابر لوله قبلی وجود دارد و در انتهای آن نازلی با قطر ثابت وجود دارد كه از آن طریق سوسپانسیون لعاب بر روی Bell جریان می‌یابد. روش كنترل برای تصحیح میزان سرعت جریان لعاب، نیاز به اندازه‌گیری‌های مرتب گرماژ یا مقدار لعاب اعمالی بر روی صفحه كنترل فلزی به صورت دستی دارد.

در بهترین حالت هر نیم ساعت یك بار، دیواره‌ای بر روی Bell ایجاد می‌كنند تا اگر میزان لعاب از اندازه مشخص آن بیشتر یا كمتر شد، اپراتور نسبت به تصحیح سرعت جریان لعاب با استفاده از شیر اقدام نماید. این روش با توجه به خصلت تناوبی آن، نمی‌تواند روش مناسبی برای اعمال یك مقدار ثابت لعاب بر روی بدنه باشد و در نتیجه عدم یكسانی رنگ در نمونه‌های نهایی ایجاد می‌گردد.

اشکال چاپ شامل موارد زیر باشد: چاپ نگرفتگی که ممکن است ناشی از کثیفی شابلون باشد.پخش شدن رنگ که می تواند در اثر غلیظ یا رقیق بودن رنگ ایجاد شود.جابجایی چاپ که می تواند در نتیجه عدم دقت پرسنل در تنظیم شابلون و یا مشکل از خود دستگاه باشد.

پلیسه دار بودن بیسکوییت دارای علل زیر باشد: تنظیم نبودن بغل سابهای  کاشی خام.زبانه های روی تسمه انتقال نمونه های خام فرسوده باشد. عدم تراش لعاب اطراف کاشی که به دلایل زیر ممکن است اتفاق بیفتد:کم شدن ابعاد کاشی در اثر شیرینکیج.تنظیم نبودن بغل ساب ها.عدم کار کرد بغل ساب ها

چند رنگی به دلایل زیر رخ دهد: تغییر درصد رنگ در بالمیل، حساسیت رنگ به دما
مات بودن سطح کاشی که نتیجه یکی از موارد زیر ممکن است باشد: اکسید نبودن محیط کوره.کم بودن یا زیاد بودن حرارت کوره
پین هول که زیاد هم در برخی تولیدات مشاهده می گردد در اثر عوامل زیر می تواند ایجاد گردد:خروج بی موقع گازهای آزاد شد، کم بودن دمای پخت.

نپختگی کاشی یا خام بودن آن که نتیجه موارد زیر می تواند باشد:کوتاه بودن زمان پخت.قطع و وصل شدن گاز کوره.کم بودن حرارت کوره به مدت زمان زیاد.
سوراخ در کاشی ممکن است بر اثر این مسائل باشد:عدم کار کرد اسپری آب قبل از آبشارلعاب(لعاب کش)، وجود ناخالصی های موجود در لعاب.وجود ناخالصی های موجود در بدنه.

تابدار بودن کاشی پخته شده هم در نتیجه این عوامل می تواند باشد:کم بودن فشار پرس.دفرمه شدن بدنه در اثر دما زیاد.تنظیم نبودن فشار روغن و برق پرس.عدم دقت در چیدن دسته های بیسکوییت.صاف نبودن صفحه  های نسوز روی پایه های واگن.عدم قرار دادن نسوز روی دسته ها .انتظار بیش از حد واگن قبل از کوره.

جوش دار بودن سطح کاشی نیز بر اثر موارد زیر ممکن است رخ دهد:استفاده از بیسکوییت های ضایعات.سیکل پخت.وجود دوده.کار نکردن اگزوز.وجود سولفات ها و نمکهای محلول در آب.
شوک کوره که باعث شکستن کاشی ها می گردد:در نتیجه ورود سریع کاشی از محیط داغ به محیط سرد.

خالدار بودن سطح تولیدات نیز می تواند به دلایل زیر باشد:خالهای سبز(ناشی از وجود ناخالصی های مثل برنج و مس).خالهای سیاه(ناشی از وجود ناخالصی ومواد آلی)گرد و غبار بر روی سطح کاشی بر اثر این عوامل ایجاد می شود:وجود ناخالصی ها هنگام لعاب زدن.وجود ناخالصی ها در دوغاب لعاب.عدم کارکرد فن های ابتدای کوره.موجدار بودن سطح تولیداتمی تواند نتیجه این موارد باشد:کثیفی توری بالای آبشار لعاب.کثیفی سینی آبشار.لرزش توری آبشار.لرزش تسمه.رقیق بودن لعاب.گرم بودن لعاب.

کلام آخر

شرکت آرشا سرام با برند ARSHA CERAM پاسخگویی نیاز های صنعت ساختمان با کیفیت و قیمت باورنکردی می باشد. شما زحمت نکشید، ما بهترین متریال ساختمانی را برای شما انتخاب می کنیم.