تاریخچه تولید کاشی

هنگامي كه كلمه كاشي به گوش اكثرمردم مي رسد، بي درنگ واژه كاشي سراميكي درذهن آنها تداعي مي گردد.البته جاي تعجب نيست چراكه كاشي سراميكي بي شك رايج ترين پوشش مورداستفاده درهنرمعماري وتزئين اماكن مسكوني وتجاري محسوب مي شود.
كاربرد كاشي سراميكي از4000 سال قبل ازميلاد درمصرباستان تا استفاده درسفينه هاي فضايي درعصر حاضر ازتاريخچه اي طولاني برخورداراست. كاشي سراميكي با توجه به ايجاد نمايي زيبا وبه عنوان پوشش رايج، نقش كليدي درمعماري اماكن مسكوني دارد.
سراميک مشتق از کلمه keramos يوناني است که به معني سفالينه يا شئي پخته شده است.
در واقع منشا پيدايش اين علم همان سفالينه‌هاي ساخته شده توسط انسانهاي اوليه هستند. در واقع قبل از کشف و استفاده فلزات، بشر از گل­هاي رس به علت وفور و فراواني آنها و همچنين شکل‌گيري بسيار خوب آنها در در صورت مخلوط شدن با آب و درجه حرارت نسبتاً پايين پخت آنها استفاده مي‌کرد. آلومينوسيليکات­ها که خاک­هاي رسي به حساب مي‌آيند، از عناصر آلومينيوم، سيليسیم و اکسيژن ساخته مي‌‌شوند که اين سه عنصر بر روي هم حدود 85 درصد پوسته جامد کرة زمين را تشکيل مي‌دهند. اين سه عنصر فراوانترين عناصر پوسته زمين هستند.
اولين نمونه هاي كاشي سراميكي به دوران ماقبل تاريخ بازمي گردند.
اين كاشي هاي زمخت وطبيعي ازخاك رس طبيعي وبه شكل چهارگوش ساخته شده ودرزير نور خورشيد خشك مي شدند.
بيش از6000سال قبل واحتمالا درمصر باستان،مردم پي بردندكه پختن كاشي هاي رسي دريك كوره آنها رامستحكم ترومقاوم تر دربرابرجذب آب مي نمايد.درهمان دوره كاشي سازان مخلوطهاي متفاوتي ازخاك رس راموردآزمايش قراردادندوآنها راجهت بادوام ترنمودن بدنه كاشي(بيسكویيت- Bisquet) با موادي نظير سنگ گچ پودرشده، سنگ رست،تالك،ميكا يا ماسه مخلوط مي كردند.

كاشي ديواري انواع كاشي و سراميك
معمول ترين نوع كاشي سراميكي مورداستفاده عموم است كه دراندازه ها،رنگها وطرحهاي گوناگون يافت مي شود.بيشتر كاشي هاي تزئينی مرسوم و منقوش با دست متعلق به اين دسته اند. كاشي هاي ديواري معمولا 25/0 الي 375/0 اينچ ضخامت، 3*3 اينچ الي 6*6 اينچ ابعاد ودرشرايطي با ابعاد و اشكال بزرگتر و متفاوت تري به بازار ارائه مي شوند.ابعادمذكور اسمي والبته دربرگيرنده بندكشي نيزهستند.
معمولا،كاشيهاي ديواري نازك،سبك ومتخلخلبوده وبالايه نازكي ازلعاب(فقط مناسب استفاده روي ديوار) پوشانده شده اند.بااين وجود،مي توان آنها را روي پيشخوانها يا كفهايي باميزان تردد كم يارطوبت جزئي ماننداتاق خوابها ياحمامها مورداستفاده قرارداد.
كاشي هاي ديواري رامي توان درمحيطهاي مرطوب نظيراطراف وان ودوش نيز نصب كرد. درچنين شرايطي،معمولا يك لايه بتونه ضدآب را جهت محافظت درزها دربرابرنفوذ آب روي كاشي پخش مي كنند.

کاشی های سیمانی
ماده اصلي تشكيل دهنده كاشي سيماني، به جاي خاك رس، سيمان است.مانند: كاشي مكزيكي سالتيلو(saltillo) نام اين كاشي ازنام شهري درشمال مكزيك و محل ساخت آنها گرفته شده است. خاك رس نرم درمعرض خورشيد قرارگرفته واين كاشي ساخته میشود.جاي انگشت،اثرپاي حيوانات، تركيدن حبابهاي درون آهك،حفرات وسوراخهاي كوچك ناشي ازخروج آهك ازرس همگي به اين نوع كاشي،ظاهري روستايي مي بخشند.

كاشي هاي داراي ورقه هاي از پيش چيده:
از انجا كه اين كاشي ها نيازبه پرداخت باملاتهاي ويژه ندارند،لذا يك مرحله جلوتر از كاشي هاي ديواري ورقه دارهستند.

کاشی موزاییکی
هرنوع كاشي به اندازه 2 اينچ (5سانيمتر) مربع يا كوچكتر وتهيه شده ازشيشه يا خاك پرسلاني ريزدانه با مخلوطي ازرنگدانه ها،به عنوان كاشي موزائيكي محسوب مي شود.

كاشي كف
اين نوع كاشي شامل تمامي كاشي هاي مناسب محوطه هاي مسقف وروباز است.اكثر كاشي هاي كف لعاب خورده مناسب استفاده برروي پيشخوانها وديگرسطوح افقي تحت فشار،درمعرض سايش و محلهاي پرتردد هستند

كاشي هاي ديواري ورقه اي
كاشي هاي ورقه اي درواقع كاشي هايي هستندكه بانظم وفاصله اي خاص كناريكديگر و روي ورق كاغذي خاص،پلاستيك مشبك يايك لايه مشبك پارچه اي قرار مي گيرند.

  • در گزینه های زیر کارهای کنترل کیفیت و بررسی بخش های موجود در کارخانه آمده است.

1- سنگ شکن: خوب هموژن شدن خاکها ،نرم شدن خاکها.

2- باکسفیدر: اندازه گیری دقیق جهت بارگیری دربالمیل ها .

3-بالمیل: ریخته شدن اندازه صحیح  و آب و مواد و روانسازها.

4-اسپری: دانه بندی ،درصد رطوبت و دانسیته گرانول بیرون آمده ازاسپری
گرفتن شرایط اسپری (دما، فشار پمپ، دمای خروجی ،سیلوی در حال بارگیری، تعداد نازل)
گرفتن دانه بندی ،درصد رطوبت خاک درون سیلوی واحد تهیه بدنه.

5-  پرس و درایر: دانه بندی و رصد رطوبت خاک درون سیلوی ذخیره پرس
بررسی استحکام خام، ضخامت، پنتومتری و سطح و وزن کاشی بعد از پرس
بررسی دمای درایر و استحکام خشک و ضخامت کاشی بعد از درایر

6- خط لعاب:بررسی وزن آب ، ویسکوزیته ، دانسیته لعاب و انگوببررسی عیوب موجود در خط لعاب
بررسی بغل ساب ها (بررسی برای مناسب بودن بغل ساب ها تا باعث عیب و لب پریدگی نشوند)
بررسی کابین چسب (کمتر یا بیشتر خوردن چسب)
در قسمت کابین چسب اگر چسب زیاد روی کاشی بخورد باعث می شود کاشی زیر شابلون بچسبد و اگر چسب کم بخورد باعث کندگی چاپ می شود)

7-  کوره:
ورودی کوره ( ضربه نخوردن به کاشی ها درروی خط، بررسی عیوب، چاپ نخوردگی ،لعاب خزیدگی، و ترک و گوشه پریدگی)
خروجی کوره (استحکام پخت و جذب آب و همچنین بررسی عیوب و ردیابی آن)

8-  بسته بندی:

  • بررسی کاشی ها با نمونه(شاهد)و دادن کد ودرجه مورد نظر
  • بررسی عیوب و همچنین نظارت بر درجه بندی
  • نظارت بر دستگاه  شیرینگ
  • پرس و کوره پخت بیسکوییت:
  • نفرات حاضر در واحد پرس، فاکتورهایی از قبیل ابعاد، ضخامت نمونه خام را کنترل کرده تا با ابعاد و اندازه های اعلام شده براساس استاندارد مطابقت داشته باشند. نفرات حاضر در پرس کنترل عملکرد پرس  را از نظر میزان فشار وارده بر نمونه های خام- کثیفی سطح (آینه) و زیر نمونه های خام ( سبز)- کنترل لبه های نمونه تولیدی از نظر سالم بودن و کنترل وزن نمونه های خام و رطوبت نمونه های خام را انجام می دهند. کنترل فرآیند پخت بیسکوییت هم از وظایف کنترل کیفی واحد پرس می باشد که شرایط پخت از نظر دما و سیکل پخت را تحت کنترل دارند و کنترل نمونه های بیسکوییت از نظر پخت کامل بیسکوییت،درصد تاب نمونه های بیسکوییت.
  • کنترل کیفی پرس در آزمایشگاه فعالیتهای زیر را کنترل می نماید:

1- کنترل رطوبت نمونه های خام تولیدی- کنترل وزن نمونه های خام تولیدی- کنترل ابعاد و ضخامت- کنترل مقاومت نمونه های خام با دستگاههای مقاومت سنج- و همچنین کنترل بیسکوییت تولیدی از نظر ابعاد و مقاومت و ضخامت و تاب و همچنین کنترل درصد جذب آب بیسکوییت های تولیدی را بر عهده دارند.
2- یکی دیگر از وظایف کنترل کیفی واحد پرس کنترل کاشیهای لعاب خورده از نظر مقاومت و ابعاد و جذب آب و همچنین انجام آزمایشات دوره ای ( ماهیانه)شوک حرارتی ( انبساطی و انقباضی) کاشیهای لعاب خورده نیز می باشد.

بسته بندی:
افراد واحد کنترل کیفیت در واحد بسته بندی موارد ذیل را تحت کنترل قرار می دهند.

  • کیفیت سطح کاشیهای تولیدی ( از نظر رنگ لعاب- رنگ چاپ- وجود اشکالات مربوط به خرابی چاپ- خرابی لعاب- اشکال بدنه از قبیل دندانه دار بودن لبه ها و یا لبه پریدگی- تاب نمونه های تولیدی و کنترل درجه عملکرد درجه بند ها براساس دستورالعمل تعیین شده توسط اداره استاندارد در مورد درجه بندی ( 4 و3 و2 و1) .

مقایسه کاشی پرسلانی با سنگهای طبیعی
سنگ های طبیعی طی یک و یا چند مرحله دگردیسی در طبقات داخلی زمین و تحت دمای درونی زمین که تقریباً 1000 درجه سانتیگراد می باشد کاملاً ذوب می شود که اگر سریع سرد شوند به صخره های آتشفشانی و اگر به آرامی سرد شوند به صخره های آذرین تبدیل می شوند. استخراج سنگهای طبیعی و خارج نمودن آنها از طبقات زیر زمینی باعث می شوند که در شرایط جوی زمین پایداری خود را از دست بدهند و به همین دلیل سنگهای طبیعی دارای ضعف های بسیاری هستند از جمله: سریع واکنش نشان دادن در مقابل اسید ها و بازها و مواد شیمیایی دیگر که به علت تراکم و دانسیته پایین و وجود تخلخل های سطحی بسیار زیاد و وجود پیوند ناقص و اکتیو می باشد. استحکام خمشی و مکانیکی پایین که نتیجه از دست دادن پایداری در اثر استخراج، تراکم و دانسیته پایین می باشد.
در پرسلان ها به علت آماده سازی پیشرفته مواد اولیه و همچنین مخلوط کردن مواد اولیه متناسب با همدیگر برای ایجاد فازهای عالی تر جهت بالا بردن ویژگیهای پرسلان،یک ترکیب کاملاً مخلوط شده در آسیاب های بالمیل که باعث یکنواختی کلی خواهد شد تولید می گردد.
در ابتدا گرانول (دانه هایی به شکل سیب) به عنوان ذرات ابتدایی تولید پرسلان تولید می گردد. شکل گرانول ها و در صد رطوبت موجود در آنها باعث می شود در هنگام پرس کاملاً در هم قفل شده و همین مسئله دلیل بالا رفتن دانسیته می کردد. پرس گرانول های تولیدی با درصد رطوبت خاص از مهمترین مسئله های بالا رفتن استحکام و دیگر ویژگیهای برتر محصول پرسلانی می باشد. در آخرین مرحله، سیکل پخت سرامیک ها در دمای 1400 درجه سانتیگراد باعث بوجود آمدن فازهای نهایی بسیار پایدار در پرسلان ها می شود و این مسئله باعث می شود در برابر عوامل واکنش پذیر مقاوم گردد و حالت پایداری داشته باشد. براقیت محصول و کیفیت سطحی بالای این محصول در قسمت پولیش اتفاق می افتد. سختی سطحی بالا در حد 600 لوکس می باشد.

فرآیند تولید کاشی
انواع مختلف از خاک های مورد نیاز که برای تهیه بدنه کاشی استفاده می شود از معادن مختلف استخراج و طبق سفارش به کارخانه می رسد و در سیلو های نگه دارنده جای داده می شوند. سپس این خاک ها که عمدتاً به صورت کلوخ های بزرگ هستند توسط دو دستگاه سنگ شکن به نام های فکی و چکشی به خاک در تهیه بیسکوییت تبدیل می شود.
بعد از این مرحله دست اندرکاران مربوط با توجه به فرمول های مختلف این خاک ساییده شده را با آب و سایر مواد شیمیایی ترکیب می کنند که البته شایان ذکر است که فرمول بدنه کاشی توسط دستگاهی به نام باکسفیدر وزن می شود که عمدتاً وزن خاک مصرفی حدود 13 تن می باشد. این خاک به همراه سایر مواد اضافه کننده درون دستگاهی به نام بالمیل قرار گرفته و توسط قلوه سنگ های درون بالمیل با هم سایش پیدا کرده و دوغاب تهیه می شود.
بعد از تهیه دوغاب آن را الک و تخلیه می نمایند و وارد دستگاهی به نام اسپری درایر می کنند که در آن جا با گرمایی به حرارت 560-530درجه این دوغاب به پودر تبدیل می شود و توسط نوار نقاله به قسمت پرس هدایت می شود و باید گفت این پودر به خاطر آن که بتواند در مرحله پرس شکل بگیرد مقداری رطوبت با خود دارد.
پس از پرس و ایجاد اشکال مختلف با این دستگاه، نمونه های خام روی واگن ها چیده شده و به سمت دو کوره تونلی و رولری هدایت می شود. نکته قابل توجه در رابطه با این دو نوع کوره این است که بدنه های خامی که می خواهند وارد کوره تونلی شوند باید توسط کوره ای به نام درایر که نوعی خشک کن است رطوبت خود را از دست دهند و سپس وارد کوره تونلی شوند و زمانی که در این کوره کاملاً پخته شدند و در اصطلاح تبدیل به بیسکوییت شدند توسط واگن هایی به خط لعاب فرستاده شوند و این در حالی است که نمونه های خام ایجاد شده از مرحله  پرس، که اگر بخواهند وارد کوره­ی رولری شوند  مراحل درایر و پخت در یک کوره انجام می شود و این کوره به عنوان وسیله ای برای صرفه جویی در سوخت و سایر هزینه ها و بالاخص زمان است.
بیسکوییت های خروجی از این دو نوع کوره روی واگن هایی چیده می شوند و برای آن که به مرحله لعاب برسد باید یک سری مراحل را قبل از آن طی کند که شامل مراحل زیر است:

  • سوزن زنی: عملی است که اپراتور توسط میله ای به بیسکویت ها ضربه می زند تا از ترک دار بودن یا نبودن آن آگاه شود. چرا که بیسکوییت هایی که صدای بم دارند  یا لبه پریده ودارای ترک هستند باید جدا گردند.
  • برس: بعد از مرحله سوزن زنی است که در این مرحله گرد و غبار بیسکوییت ها گرفته می شود و سپس توسط دستگاه آب پاش بیسکوییت ها را نم دار می کنند.
  • انگوب زنی: مرحله ایست که کاشی های رد شده از مرحله قبل توسط لعابی به نام انگوب یا آستر اولیه به طور لایه ای سطحی روی بیسکوییت ها جهت آماده سازی برای لعاب اصلی پوشانده می شود.

بیسکوییت های انگوب خورده در مرحله بعد لعاب اصلی (رویه) می خورند وچون در این مرحله لبه های کاشی نیز لعاب می گیرد، دستگاهی به نام لبه گیر طولی و عرضی عمل لبه گیری را انجام می دهد و اگر کاشی از نوع سفید ساده باشد فقط کافی است که وارد مرحله بعدی یعنی مرحله پخت شده و کاملا داخل کوره پخته شود ولی اگر کاشی طرح دار باشد بعد از لعاب اصلی(رویه) از زیر شابلون طرح مورد نظر گذشته و در واقع چاپ می شود. کاشی های لعاب خورده طرح دار یا ساده در واگن های آستیگماتیک چیده می شود و داخل خط ذخیره قرار می گیرد و به ترتیب نوبت در کوره رولری لعاب آن کاملاً پخته می شود. البته به مدت 40 دقیقه و بعد از آن توسط دستگاهی به نام درجه بند کامپیوتری نوع آن مشخص می شود که البته این شناسایی با توجه به حالات خطوطی که توسط شناساگر کشیده می شود و به حالات زیر است:
درجه (1)        درجه(2)       درجه(3)            درجه(4)            ضایعات
بعد از درجه بندی به انواع 4،3،2،1 داخل کارتن های بسته بندی قرار گرفته وعلایم شناسایی کاشی از قبیل کد طرح و تاریخ تولید و… روی کارتن ذکر گردیده و وکیوم می شود و بعد از این مرحله در انبار محصول قرار می گیرد تا سفارشی رسیده و از کارخانه خارج شود.

سخن نهایی:
شرکت آرشا سرام پاسخگویی نیاز های صنعت ساختمان با کیفیت و قیمت باورنکردی می باشد. محصولات کاشی و سرامیک ما راهی آسان و سریع برای پیشبرد کار شماست. بسیار مفتخر خواهیم بود که شما را نیز در کنار خود داشته باشیم.

فهرست
× با ما در واتس آپ در ارتباط باشید